青岛啤酒厂职工马大民近来心情十分复杂。2007年底，他工作了二十几年的锅炉房被关停了，40多岁的他不得不面对转岗的现实。可是，一想到关停锅炉会给周边居民一个更加清洁的空间，他又多了几分欣慰。

　　地处市中心的青岛啤酒厂共有四台大吨位锅炉，常年运行的有两台，每年燃煤量近4万吨，排放二氧化硫448吨，对周边环境造成了一定的影响。

　　为了改变这种状况，2007年，青啤集团关停了大锅炉，下属几家工厂——青岛啤酒厂、四厂、麦芽厂相继淘汰拆除了8台锅炉。该集团还斥资1600多万元，与热电公司联手进行集中供热，彻底结束了啤酒厂离不开锅炉的历史。实施集中供热后，公司每年减少燃煤63500吨，减少二氧化硫排放254吨、烟尘排放70吨，对节省企业成本、改善周边居民的生活环境，起到了良好的经济效应和社会效应。

　　热能和水是啤酒制造过程中必不可少的两个元素，啤酒在发酵、酿造及包装等生产过程中会产生大量的有机废水。这些水中的污染物主要是设备、管道中残留的麦汁、啤酒以及麦糟和酵母等废弃物，其中含有大量的糖类、蛋白质和纤维素，虽然无毒但容易腐烂，会对水体环境造成严重危害。今年，青岛啤酒厂投资600万元，在厂内建设污水处理站。明年建成运行后，每年可减排化学需氧量3300吨。

　　青岛啤酒厂节能减排是青啤集团科学发展的一个缩影。近年来，青啤集团始终把节能减排作为工作重点，不仅建立了完善的环境管理体系、循环经济评价指标管理体系及节能降耗等各项管理制度，还通过实行节能环保岗位责任制、设立公司“节能降耗金点子库”和激励奖励等措施，培养员工的节能减排意识，彻底改变了企业原有的“外延型增长”的发展模式，走上了内涵式的发展道路。

　　青岛啤酒股份有限公司历时8年完成的《啤酒高效低耗酿造技术的开发与应用》项目荣获了2006年国家科学技术进步二等奖。统计数据显示，该项技术在青啤公司推广3年，在没有增加设备投资的情况下，为青啤新增利税18.97亿元、新增产量212万吨，相当于一个20万吨的大型啤酒厂10年的产量；节约的用水量相当于青岛城市近20天的供水量，达到1659万吨；累计节约的用电量可供青岛城乡居民使用20多天，达到22120万千瓦时；节约标煤24.88万吨，累计节约资源成本3.22亿元。